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  现代化工厂实施精益生产培训的五大要素
 
  精益管理培训是源于日本的制造业生产模式,近年逐步在中国的制造业应用。由于我国长期存在低劳动力成本和低资源成本的原因,目前精益管理在我国企业中虽应用的比较多,但仍没有大范围的推广。
 
  现代化工厂实施精益生产培训的五大要素:
 
  相对于过往的工厂企业而言,在目前生产技术爆炸式发展的情况下,要跟上时代变革的步伐,就需要转型升级为现代化工厂企业,按照现代化工厂企业的精益管理模式和推广实施方式进行落地变革。
 
  现代化工厂企业的精益生产培训要素是:重点推行思想精益化、流程价值化、运营集约化、管控标准化、现场精细化,促进企业消除浪费、持续改善和效益提升。
 
  1.思想精益化
 
  为有效推行精益管理,要求员工思想认识要转变,认识推行精益管理的意义,理解精益管理的思想和要求,能按精益管理要求开展工作,保证精益管理的真正落实,并实现长期保持和深化。
 
  2.流程价值化
 
  结合精益思想原则要求,结合运营集约化专题,开展工作流程价值属性分析,识别流程增值环节,识别浪费和不足,对流程进行优化,着力消除流程的不增值环节。结合管控标准化,确定流程价值度量标准,确定流程绩效度量评价指标和方法,实现价值流程有序高效流动,使价值增值最大化。
 
  3.运营集约化
 
  针对现代化工厂企业职能科室组织分工细、某些对基层单位的工作安排涉及交叉衔接配合等情况,结合流程价值化专题工作,将管理职能进行阶梯划分,优化组织职责与计划管理,实现生产运营集约化,减少浪费。
 
  运营集约化重点是从基层作业单位的角度分析如何减少对基层作业单位额外的工作负担,促进职能科室工作安排时的协调和一体化,提高总体工作效率。
 
  4.管控标准化
 
  在现代化工厂企业的精益生产管理体系的基础上,针对管理体系中时效标准欠缺,成本预算过程控制不严密情况,进一步完善工作质量标准,补充工作时效标准、成本费用标准,使管控依据更为充分和标准化。
 
  5.现场精细化
 
  现代化工厂企业通过推行精益生产管理体系,特别是推行五点一法标准化工作,作业现场管理得到了大幅的提高,但仍有一些场所管理不够精细,现场总体仍可实现大幅提高。
 
  现场精细化是精益生产培训的重要体现,以推行5S来实现现场管理的升级,5S是精益管理的重要组成部分。推行现场5S,促进全员参与精益管理,使现场改善和流程价值化等工作实现良性互动,并促进员工思想精益化。
 
 
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